Технология производства деревянных дверей. Часть 6

Контроль качества материалов

На этом этапе все поступившие материалы проходят тщательную проверку, которая охватывает сразу несколько аспектов. В первую очередь, проверяют древесные плиты: внимательно осматривают их на наличие червоточин, гниения и крупных сучков, которые могут стать причиной дефектов в будущем. Не менее важным параметром является влажность: при избыточном содержании влаги (свыше 12%) существует высокая вероятность растрескивания и деформации при последующей обработке. Некоторые производители стремятся снижать влажность вплоть до 9% или ниже, используя собственные сушильные камеры, чтобы гарантировать стабильную геометрию и долговечность дверного полотна.

_{Сушильная камера}

Подвергаются проверке и химические компоненты: клеевые составы испытывают на прочность соединения и рабочую температуру плавления, а краски оценивают по таким критериям, как равномерность цвета, отсутствие примесей и безопасность для окружающей среды. Чаще всего опираются на европейские стандарты (E1), регламентирующие предельно допустимый уровень летучих органических соединений (VOC), в том числе формальдегида. Как правило, содержание формальдегида не должно превышать 0,08 ppm, и в случае искусственных плит этот показатель проверяют в специализированных лабораториях, имеющих соответствующую аккредитацию.

Таким образом, тщательный входной контроль материалов помогает обнаружить все потенциальные проблемы ещё до начала производства. Это повышает общий уровень качества дверей, гарантируя, что ни дефекты древесины, ни некачественные клеи или ЛКМ не повлияют на прочность, внешний вид и экологическую безопасность будущего изделия.

Изготовление дверного каркаса

После проверки качества все материалы распределяются по соответствующим цехам, где параллельно запускается несколько процессов. Одним из них является изготовление дверного каркаса. Для начала брусья, которые будут служить основой рамы, тщательно измеряют и отмечают участки, подлежащие корректировке по длине и ширине. Обычно ориентируются на стандартные размеры дверей (например, 2000 × 800 мм), но в зависимости от региона и конкретного проекта габариты могут значительно отличаться.

Когда все необходимые размеры нанесены на заготовку, её обрабатывают на станке с числовым программным управлением (ЧПУ), обрезая и формируя брус до требуемых параметров. Параллельно в вертикальных и горизонтальных элементах прорезают пазы и формируют шипы, чтобы соединить будущие стойки и поперечины. Эти классические шиповые соединения обеспечивают высокую прочность каркаса без необходимости использовать металлические крепёжные элементы.

_{Соединение шип-паз}

При проектировании каркаса важно оставлять небольшой технологический зазор (примерно 1 см) между внутренними размерами рамы и габаритами центральной панели. Это нужно, чтобы древесина могла слегка расширяться или сжиматься от изменений температуры и влажности, не нарушая целостности всей конструкции. После того как стойки и поперечины подогнаны друг к другу, их скрепляют клеем с повышенной влагостойкостью, чтобы каркас хорошо выдерживал перепады влажности и долго сохранял прочность.

На завершающем этапе собранную раму подвергают визуальному контролю, проверяют точность геометрии и отсутствие перекосов, а затем отправляют в промежуточное хранилище. Там она ожидает последующих стадий производства, таких как установка сердцевины, обшивка листами МДФ или монтаж декоративных панелей и дальнейшая финишная обработка.

Производство основной части и сборка с каркасом

Одним из ключевых элементов дверной конструкции является филенка, поскольку именно она обеспечивает прочность и стабильность полотна в долгосрочной перспективе. Если сердцевина выполнена из некачественного или неподходящего материала, со временем дверь может деформироваться и терять первоначальную геометрию.

Современные технологии предлагают несколько вариантов наполнения, одним из самых популярных является МДФ или массив древесины. Более современный способ производства с использованием «трубчатой плиты». Она состоит из древесных частиц и клеевого состава, при этом внутри листа формируются продольные каналы, образующие подобие арочной структуры. Благодаря этому материал примерно на 60% легче массива дерева, но при этом способен выдерживать значительные нагрузки (около 20 кг на 1 см²), а ещё и обладает хорошими звукопоглощающими свойствами. Подобное сочетание лёгкости и прочности делает трубчатую плиту особенно привлекательной для производителей межкомнатных дверей, стремящихся упростить конструкцию, не жертвуя надёжностью.

После того как трубчатая плита (или другой выбранный материал) нарезана в соответствии с размерами, её покрывают дополнительными слоями — чаще всего из МДФ, если заказчик не оговаривал специальные требования к материалу. В итоге формируется многослойная «пироговая» структура: каркас двери из стоек и поперечин, лист трубчатой плиты в центре и две пласти МДФ по бокам. Все эти детали одновременно помещают в термопресс, который под воздействием давления и повышенной температуры надёжно склеивает их в единое целое. Для лучшего результата важно следить, чтобы толщина трубчатой плиты соответствовала толщине каркаса, а по периметру между сердцевиной и деревянными деталями оставался зазор около 1 см. Это помогает компенсировать расширение древесины при изменениях температуры и влажности.

После термической склейки заготовку оставляют на несколько часов для сушки клея (обычно 4-5 часов), затем обрезают излишки краёв до нужных размеров. Собранные двери укладывают на тележку и отправляют на следующий производственный этап, будь то фрезерование декоративных элементов, шлифовка или нанесение финишного покрытия.