Особенности производства мебельного щита. Часть 4

Обрезка и раскрой

Это два ключевых этапа в подготовке древесных заготовок, которые помогают оптимизировать использование материала, повышая его качество и экономическую ценность.

Обрезка подразумевает удаление излишков древесины, таких как округлые части доски (обзол) или части бруса, которые не могут быть использованы в дальнейшем производственном процессе. Одним из видов обрезки является параллельная обрезка, при которой заготовка обрабатывается так, чтобы её стороны и кромки стали параллельными. Этот процесс требует точной настройки одного или нескольких обрабатывающих агрегатов, чтобы материал был оптимизирован по ширине. Параллельная обрезка помогает создавать заготовки с одинаковыми размерами и геометрией, что важно для дальнейшей обработки и использования.

При раскрое происходит разрезание широкой заготовки (обычно пиломатериала) на более узкие части. Это необходимо для того, чтобы вырезать из бревна наиболее полезную древесину, исключая сердцевину и другие дефекты, расположенные в центре бревна. В результате раскроя удаляются большие части внутренних напряжений древесины, что снижает риск её дальнейшего деформирования, растрескивания и коробления. Особенно это важно при работе с очень широкими заготовками, поскольку раскрой помогает «снять» эти внутренние напряжения и улучшить качество материала.

Для выполнения раскроя могут использоваться различные типы оборудования в зависимости от требуемой точности и производительности. Одним из самых простых и распространённых устройств для раскроя является продольный обрезной круглопильный станок, который эффективно раскраивает круглые пиломатериалы, отделяя от них полезный материал и рейки. Такие установки позволяют разрезать пиломатериалы на более мелкие части с минимальными потерями и дефектами. В более сложных случаях могут использоваться высокоточные станки с множеством регулируемых параметров, которые обеспечивают высокую производительность и точность при раскрое.

Таким образом, правильная обрезка и раскрой древесины позволяют не только повысить её выход из заготовки, но и существенно улучшить её качество, подготовив материал к дальнейшим этапам обработки и изготовления продукции.

Предварительное строгание

это важный этап, который проводится для улучшения качества заготовок, полученных после пилорамы. Он заключается в снятии верхнего слоя древесины с поверхности, что позволяет не только улучшить внешний вид материала, но и провести визуальный контроль за его состоянием.

Когда древесина выходит из пилорамы, её поверхность часто загрязнена, может иметь неровности или следы пиления, которые затрудняют оценку её состояния. Чтобы устранить эти дефекты и улучшить качество поверхности, применяется четырехстороннее предварительное строгание. Этот процесс особенно важен, если планируется использование сканеров для дальнейшего контроля или обработки материала. Строгание помогает получить более ровную и чистую поверхность, что облегчает последующие технологические операции, такие как распознавание пороков древесины, изменение окраски и правильное направление волокон.

Четырехсторонний станок V-hold

После раскроя, когда древесина ещё может содержать различные дефекты, такие как сучки, трещины или дефекты волокна, строгание помогает выявить эти пороки. Для сканеров, используемых на следующих этапах обработки, важно иметь чистую поверхность с хорошим контрастом, чтобы технология, например, оптимизирующая торцовка, могла точно распознать все дефекты и правильно обработать заготовку. В противном случае низкий контраст может затруднить распознавание пороков, что приведет к ошибкам в последующих этапах производства.

Таким образом, предварительное строгание — это не просто эстетический процесс, а ключевая операция, которая помогает подготовить древесину к точной обработке, обеспечивая её качество и соответствие дальнейшим требованиям производства.

Торцовка и сортировка

Это важнейшие этапы обработки древесины, которые обеспечивают высокое качество готовых заготовок для производства мебельного щита. Эти операции выполняются с целью оптимизации материала по длине, качественным характеристикам и внешнему виду.

Торцовка — это процесс нарезки заготовок на определённые длины с учётом пороков древесины, таких как сучки, синева, трещины и другие дефекты. Во время торцовки проводится выторцовка этих пороков, что позволяет получить чистые отрезки без видимых дефектов. В случае, если на заготовке присутствуют крупные дефекты, они вырезаются, а оставшаяся древесина подвергается дальнейшей обработке. Короткие отрезки, полученные после выторцовки, часто сращиваются (например, с помощью мини-шипа), чтобы создать длинные заготовки, которые могут быть использованы для производства щита.

Для некоторых пород древесины, которые не содержат дефектов на протяжении нескольких метров, возможно раскроить длинные заготовки на фиксированные длины, не уделяя особого внимания крупным порокам, так как они отсутствуют в исходном материале.

Сортировка происходит как после торцовки, так и на этапе, когда материал проходит через автоматизированные системы. После торцовки заготовки сортируются по различным критериям, таким как длина, цвет или внешний вид. Эта операция позволяет отделить более качественные заготовки от тех, которые имеют отклонения в цвете или текстуре. В ручной обработке распознавание пороков и маркировка мест дефектов производится рабочим, который помечает их флуоресцентным мелком или лазером. Затем станок считывает эти метки и производит рез в указанных местах.

В случае автоматизированной торцовки процесс становится гораздо более точным и быстрым. Сканер, установленный на линии, сканирует все четыре стороны заготовки, собирая информацию о материале. Эти данные передаются на торцовочный станок, который затем делает рез в нужном месте. Далее заготовка транспортируется на сортировочные участки, где она автоматически распределяется по определённым группам в зависимости от заданных параметров, таких как цвет, длина или наличие дефектов.

Торцовка и сортировка — это не только оптимизирующие операции, но и ключевые моменты для повышения производительности и качества. В полностью автоматизированных системах весь процесс проходит с минимальным вмешательством человека, что значительно повышает скорость и точность работы, а также минимизирует человеческие ошибки.