Рабочая длина стола 5,10 м
Сварная конструкция корпуса станка со шлифованными призматическими направляющими для рабочих агрегатов и консолей
Привод в направлении Х: рейка – косозубое колесо,
привод в направлении Y и Z: винт – шариковая гайка для точного позиционирования
Рабочая зона:
Макс. размер заготовки при обгоночном фрезеровании, минус радиус инструмента (инструмент Ø 25 мм) X = 5500 мм, Y = 1445 мм
Макс. перемещение по осям: X = 5968 мм, Y = 1450 мм, Z = 325 мм
Макс. программируемая скорость X = 100 м/мин Y = 100 м/мин Z = 25 м/мин
Крепление заготовок на 4 консолях, пневматический зажим, один опорный палец и две вакуумных присоски на каждой консоли
Индикация и определение в программе
2 боковых упора (справа А и слева D)
2 больших кнопки для зажима заготовок
2 держателя для неиспользуемых присосок
2 линейки для позиционирования консолей в направлении X, относительноупоров слева A и справа D. Линейки для присосок в направлении Y,относительно заднего упора
Альтернатива: Расположение упоров в направлении Х и Y спереди, а не сзади
Сверлильный агрегат: 24 шпинделя
Привод: 3,0 кВт
Расположены буквой L, 10 по X- и 8 по Y-оси
Расстояние между шпинделями 32 мм
Макс. диаметр сверления: 35 мм
Длина сверления: макс. 70 мм от места зажима сверла (в зависимости от толщины плитного материала)
Ход шпинделя: макс. 70 мм
Направление вращения: правое, левое, попеременное
Количество оборотов 1000 – 6800 об/мин
Посадочная резьба: M 10 – Ø 11 мм без инструмента, без посадочных патронов
6 горизонтальных шпинделей
2 двойных горизонтальных сверлильных агрегата с двумя выходами для горизонтальных отверстий вдоль оси Х, расстояние между ними 64 мм
1 двойной горизонтальный сверлильный агрегат с двумя выходами для горизонтальных отверстий вдоль оси Y
Посадочная резьба: M 10 – Ø 11 мм
Длина сверления: макс. 70 мм от места зажима сверла без инструмента, без посадочных патронов
Фрезерный агрегат 7930
Мощность 6,0 кВт (S6)
плавная регулировка, 1.000-18.000 об/мин
жидкостное охлаждение
Вкл. зажимное устройство HSK 63 F для инструмента с правым вращением
Керамический шариковый подшипник (гибридный подшипник)
Пневматическая регулировка по высоте аспирационного кожуха
Макс. вес инструмента 6 кг (вкл. зажимное устройство)
Макс. диаметр инструмента 160 мм
Вакуумный насос 100 м³/час, с водяным охлаждением для фрезерного шпинделя
Защитное ограждение согласно норм СЕ
Защитная сетчатая рамка с боков и сзади
Селективные маты безопасности в рабочей области (3 поля)
Бесконтактный сенсор. Не обслуживаемый
Ручная смазка
для всех линейных направляющих вдоль осей X, Y, и Z
для всех приводов винт-шариковая гайка осей Y и Z
для всех линейных направляющих для фрезерного шпинделя
для всех линейных направляющих для магазина смены инструмента
Монтажный шкаф с правой стороны станка
Управление:
Пульт управления ПК с 15″ ЖК плоский монитором, наклонный и поворотный
Пылезащитный кожух, антибликовое стекло
Операционная система Windows 2000
RJ45 подключениексети 10/100 Base-T Fast Ethernet
Тактовая частота процессора => 2,4 ГГц
US-клавиатура с оптической мышью
Встроенный модем 56К для передачи данных
3 1/2″ дисковод, CD-ROM/ CD-RW (пишущий CD-ROM)
Программное обеспечение CAMPUS офисная версия CD-ROM с ПО CAMPUS для офисного ПК; для составления программ в офисе SIEMENS Sinumerik 810 D – цифровое управление
HOLZ-HER – программное обеспечение
Описание заготовок с помощью параметрического или макропрограммирования свободное конструирование
Параметрическое программирование – это сочетание ссылок, переменных и формул для простого описания заготовки. Это обеспечивает высокую возможность повторного использования данных.
Макропрограммирование – это описание стандартных типов обработки. Макрос активизируется щелчком мыши, таким образом выбирается тип обработки, который дополняется стартовыми/нулевыми точками. Все сохраненные технологические данные и данные по инструменту уже содержатся в макросе.
Свободное конструирование через встроенную систему CAD Возможна передача данных через формат DXF Автоматическое генерирование данных NC.
Графическая симуляция в режиме реального времени программ для точного расчета времени изготовления изделия
Управление станком
Графический список задач – размещение заготовок на экране у определенного упора с помощью мыши.
Написание программ для использования рабочей зоны стола полностью. Различные части обрабатываются на станке не последовательно друг за другом, а параллельно. Это означает, что ведется обработка всех заготовок одним инструментом, после чего инструмент меняется. Поддержка размещения присосок, консолей и прочих зажимных устройств. Позиционирование присосок посредством:
-заданных макросов
-мышью
Передача данных о положении присосок на стол станка посредством -точечного лазера, перемещающегося вместе с обрабатывающей головкой -проекция с представлением зажимных устройств или контура заготовки
Инструмент
-Графическая индикация инструмента
-Графическая индикация обрабатывающей головки
-Графическая индикация магазина инструмента
-Принцип склада инструментов
Все инструменты могут быть записаны с технологическими данными, коррекцией износа, специфичными для инструмента критериями безопасности
Дистанционнонная диагностика посредством модемной связи Встроенный модем для передачи данных управления (Siemens) и программ (CAMPUS). Передача данных осуществляется по аналоговому телефонному каналу. Для передачи данных необходимо подключение к станку телефонного канала. Использование в течение гарантийного срока осуществляется бесплатно.
Вертикальный сверлильный шпиндель с двойным крутящим моментом
Максимальный диаметр сверла 35 мм
Длина сверления: макс. 70 мм от места зажима сверла (в зависимости от толщины плитного материала)
Ход шпинделя 70 мм
Направление вращения: правое, левое, попеременное
Посадочная резьба: M 10 – Ø 11 мм
инструмента, без посадочных патронов
Пильный агрегат
Двигатель: 1.5 кВт
опционного пильного агрегата для пиления / пазования по оси Х 1000 – 6800 об/мин
Пильный диск: A Ø = 120 мм, I Ø = 20 мм, B = макс. 5.0 мм
2 дополнительных обрабатывающих поля спереди для 6 консолей (обработка на 4 полях)
Всего 8 упоров с пневматическим управлением, по 4 шт. на поле, по 1 шт. на консоль и по 1 боковому упору по оси Х.
