Виды зажимных систем инструмента в листогибочных прессах. Часть 2

Понятие «настройка листогибочного пресса» имеет разные значения. В цехе двое операторов могут произнести одно и то же слово, подразумевая совершенно не совпадающие наборы действий и временные рамки. Для одного это просто подготовка инструмента, для другого – целая последовательность операций, которая заканчивается только тогда, когда первая годная деталь лежит на столе контроля.

Для части операторов настройка долгое время воспринималась буквально как период, необходимый для установки пуансонов и матриц на прессовый гибочный станок. На первый взгляд все кажется простым и прозрачным. Но если этот же оператор параллельно пытался «подклинить» старый пресс, чтобы в процессе гибки уменьшить прогиб стола и траверсы, то дополнительное время, уходившее на вывод геометрии к нужному результату, из расчетов часто выпадало. Получалось, что инструмент как будто был поставлен за 10 минут, хотя реальная готовность оборудования к стабильному формированию деталей наступала только через 30 минут. По сути, инструмент уже в станке, а сам станок к работе не готов, и эта разница маскируется привычками учета.

Сегодня ситуация иная. Понимание того, что такое время настройки, стало куда менее расплывчатым. Инженеры и руководители производства концентрируются на повышении коэффициента полезного времени работы оборудования, а все, что этому противодействует, сразу же получает ярлык потерь. Полчаса на настройку в современном ритме уже воспринимаются как непозволительная роскошь, потому что они складываются из множества мелочей, которые можно либо устранить, либо стандартизировать.

К счастью, столь затяжные подготовки теперь встречаются реже. Операторы уже не зависят от погрузчиков и кранов для подъёма и транспортировки длинного и тяжелого, условно, трехметрового инструмента. Секционный инструмент дает возможность быстро собирать нужную конфигурацию, даже если фиксация выполняется вручную. Автоматическая система компенсации прогиба практически сразу выводит станок в необходимое поле значений требуемой геометрии, так что первая пробная деталь часто оказывается годной или, в крайнем случае, требует минимальной донастройки. Развитые системы ЧПУ и прикладное ПО подсказывают на экране, куда вставлять инструмент, как ориентировать заготовку, в какой последовательности выполнять гибы. Из процесса уходит лишняя угадайка и избыточные прогоны наугад.

Время настройки сейчас понимается как интервал от «последней годной детали предыдущей партии» до «первой годной детали следующей партии». В эту рамку включают все, что действительно тратит минуты и секунды на переход: освобождение рабочей зоны от готовых деталей, поднос и укладку новых заготовок, снятие используемого инструмента и его возвращение в шкаф, подбор нужных сегментов, их установка в держатели, пробная гибка и выпуск первой детали, которая проходит контроль без отклонений. Такой взгляд удобен тем, что он честно отражает реальность смены между партиями.

Раз уж подход стал честнее, то и предмет внимания стал точнее: каждая минута на счету. Как команда пит-стопа в «Формуле-1» экономит сотые доли секунды, так и команды непрерывного улучшения в гибочном участке ищут любую возможность сократить переход. Экономия всего нескольких минут на одной переналадке, если умножить ее на смены, дни и месяцы, дает огромный выигрыш по году. Это напрямую означает увеличение реального времени гибки и расширение открытой мощности под дополнительную загрузку.

Существенную долю этой эффективности дают системы фиксации инструмента. Именно от того, как устроены зажимание и посадка пуансонов с матрицами, зависит, насколько переломным окажется переход к следующей работе. Ниже разберем три подхода к фиксации и то, что за ними стоит на практике.

Ручная фиксация часто воспринимается не как система, а как способ удержания инструмента. Оператор, который работает с ручной фиксацией, быстро знакомится с прижимными планками и установочными винтами. Он осваивает последовательность посадки инструмента, учится чувствовать, когда сегмент сел правильно, а когда требуется дополнительное усилие или повтор цикла. Обычно при ручном затягивании инструмент не садится окончательно без второй операции. В большинстве случаев выполняют холостой цикл прессового хода, чтобы прижать сегменты и обеспечить реальную посадку в пазах и опорных плоскостях.

Есть и характерная особенность ручного подхода, о которой нельзя забывать: давление прижима распределяется неравномерно. Прижимные планки могут прогибаться вокруг хвостовиков пуансонов, а установочные винты, если они стоят не с тем шагом, попросту не попадают в оптимальные точки приложения силы. В итоге нельзя с уверенностью сказать, что все сегменты зажаты одинаково надежно. Где-то все отлично, а где-то сегмент едва удерживается и может сместиться при нагрузке, что приведет к нарушению параллельности и геометрии.

Отдельно стоит упомянуть, что на рынке встречаются держатели, особенно в бюджетных комплектациях, изготовленные из сравнительно мягкой стали и с допусками заметно грубее, чем у прецизионного инструмента. Для ориентира: у точного инструмента допуски порядка 0.05 мм. Если сам держатель «гуляет» по размерам, эта неточность переходит на деталь. Получается парадоксальная картина: сам пресс в целом неплох, а результат нестабилен, потому что базовые опоры инструмента расплывчаты по размеру.

При этом «ручной» не означает «неточный» или «медленный». На рынке есть высококлассные ручные держатели из твердой инструментальной стали с прецизионной геометрией. Их особенность в том, что посадка и зажим инструментов совмещены и запускаются подъемом рычага. Один жест оператора – и сегменты сразу и прижаты, и посажены. Удобно, быстро, с минимальным количеством промежуточных жестов и инструментов. Часто такие держатели делают сегментированными, что дает гибкость по высоте. Можно, например, поставить пуансон высотой примерно 30 мм, в держатель высотой порядка 120 мм, поднять рукоятку, выполнить посадку и сразу гнуть короб с бортом около 100 мм. Если же зажим реализован сплошной балкой, под аналогичный борт приходится держать в руках или манипулировать пуансоном высотой около 150 мм. А если речь идет о инструменте типа «гусиная шея», разница в массе и габаритах становится особенно заметна.

Ручной зажим обеспечивает быстрый зажим и фиксацию инструментов одним нажатием рычага. Этот метод также позволяет операторам быстро определить состояние зажима инструментов: рычаги в верхнем положении сигнализируют о возможности начала формовки.

Вывод простой и приземленный. Снижение высоты за счет сегментированных держателей позволяет закупать более короткий инструмент. Его легче поднимать, легче позиционировать, меньше риск его уронить. От этого выигрывают и компания, и оператор. Обслуживание ручных держателей тоже незамысловато. Если узел получил повреждение, его просто меняют. Нет никаких масел, насосов или уплотнений, о которых надо заботиться. И в то же время есть немало производств, которые ручной зажим полностью устраивает. Изделия и партии такие, что лишняя секунда некритична, а простота и низкая стоимость оказываются важнее экстремальной скорости.

Виды зажимных систем инструмента в листогибочных прессах. Часть 1