Производство фанеры. Часть 13

Процесс прессования в производстве фанеры не просто соединяет листы шпона в единое целое – именно здесь закладываются механическая прочность, влагостойкость и стабильность размеров будущего изделия. С этой точки зрения выбор оборудования и правильная организация всех операций прессования оказывают определяющее влияние на качество и рентабельность всей фанерной продукции.

На первых этапах, сразу после нанесения клея и сборки пакета шпона, важно провести так называемую холодную подпрессовку. Эту операцию иногда недооценивают, но именно она устраняет возможную волнистость листов, равняет пакеты и позволяет частично пропитать древесину клеем ещё до горячего прессования. Таким образом, достигается не только облегчение загрузки в горячий пресс, но и повышение равномерности приклейки слоёв, что особенно важно для долговечности готовой фанеры.

Когда подпрессованные пакеты подаются в гидравлический горячий пресс, начинается основное действие. На большинстве фанерных предприятий России для этой задачи используются мощные гидравлические многоэтажные прессы: хорошо известный пример – пресс П-714Б. Эти массивные машины, оснащённые литой станиной и системой мощных цилиндров, создают необходимое давление в несколько МПа и поддерживают его в течение всего цикла склеивания.

Интересная особенность старой школы прессостроения – использование парового обогрева плит. В нагревательных плитах циркулирует насыщенный пар, который обеспечивает требуемую рабочую температуру. Такая система проста, эффективна и позволяет точно управлять прогревом каждого слоя в пакете. В современных модификациях всё чаще встречаются теплоносители нового поколения, например, минеральные жидкости с высокой температурой кипения. Их использование позволяет повысить равномерность нагрева, сократить теплопотери и даже отказаться от сложных систем паропроводов.

Само управление прессами давно ушло от ручного режима. Даже на модернизированных советских прессах старого образца сегодня внедрены электронные системы управления: с помощью пульта задаются температура плит, рабочее давление, время срабатывания цилиндров. Это исключает человеческий фактор на самых ответственных участках работы и делает процесс воспроизводимым, что крайне важно для стабильного качества.

Существенную роль в общей эффективности производства играет организация загрузки пакетов в пресс и выгрузки готовой фанеры. На заводах, где используются прессы без этажерок, эти операции выполняются вручную, что заметно ограничивает производительность. Поэтому в новых комплексах повсеместно применяются автоматические загрузочные и разгрузочные этажерки. Они не только ускоряют смену пакетов, но и значительно уменьшают вероятность повреждений шпона, а также упрощают организацию труда.

Когда речь заходит о производстве фанеры особого назначения – бакелизированной, декоративной, строительной фанеры больших форматов, – используются специализированные прессы. Эти машины позволяют не только прессовать стандартные пакеты, но и стабилизировать толщину плит за счёт тонкой регулировки давления и даже охлаждать горячие плиты после запрессовки, если этого требует технология.

Современные производители предлагают целые серии прессов с числом этажей до 36 и производительностью до 60 тысяч кубометров фанеры в год. Такое оборудование отличается автоматическим контролем толщины продукции прямо в процессе прессования, что позволяет поддерживать качество на высочайшем уровне при огромных объемах производства.

Также производители ориентируются на широкую линейку размеров плит и чисел этажей, предоставляя клиентам возможность конфигурировать прессы буквально под любую задачу, от малосерийного производства до промышленных гигантов. Другие производители идут ещё дальше. Их прессы с инновационными загрузочными системами позволяют минимизировать так называемое "время закрытой выдержки", то есть интервал между окончанием сборки пакета и началом приложения полного давления, что особенно важно для быстрого отверждения современных клеевых составов.

Что объединяет все эти машины, несмотря на разные подходы и конструкторские решения? Практическая нацеленность на одно: обеспечить максимально полное, равномерное, прочное склеивание всех слоёв шпона при минимальных затратах энергии, времени и труда. Именно здесь проявляется глубокая связь технологий прессования с конечными свойствами фанеры: ее прочностью, стабильностью размеров, стойкостью к влаге и даже эстетическими характеристиками поверхности.

Послепрессовая обработка фанеры тоже имеет важное значение. После прессования плиты охлаждаются, стабилизируются и отправляются на дальнейшие операции – обрезку кромок, калибрование по толщине и шлифование. Только после этих процедур фанера приобретает ту ровную поверхность и точные геометрические размеры, которые ожидает потребитель.

Таким образом, этап прессования и все, что следует за ним, – это не просто технические операции. Это вершина технологического процесса создания фанеры, итог, к которому стремятся все предыдущие стадии – от подготовки сырья до сборки шпона. Здесь каждое давление цилиндра, каждая секунда выдержки, каждая градусная точность плит прямо преобразуются в прочность, долговечность и конкурентоспособность готового материала.

• Производство фанеры.
• Производство фанеры. Часть 2
• Производство фанеры. Часть 3
• Производство фанеры. Часть 4
• Производство фанеры. Часть 5
• Производство фанеры. Часть 6
• Производство фанеры. Часть 7
• Производство фанеры. Часть 8
• Производство фанеры. Часть 9
• Производство фанеры. Часть 10
• Производство фанеры. Часть 11
• Производство фанеры. Часть 12
• Производство фанеры. Часть 13
• Производство фанеры. Часть 14